以下管理方法督促云上观曜每一个员工认真学习贯彻，各部门打印张贴于车间公告栏上；组长以上级别人手一份，熟读于胸，届时将作为考核内容。

什么是5S现场管理法

5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S的起源

• 5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

• 5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

5S的应用范围

应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。

5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。

推行5S的作用

1、提高企业形象

2、提高生产效率

3、提高库存周转率

4、减少故障，保障品质

5、加强安全，减少安全隐患

6、养成节约的习惯，降低生产成本

7、缩短作业周期，保证交期

8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化

5S现场管理法的内容

5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

• 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

• （认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）

• 遵守规定的习惯

• 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

• 文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

• 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:

• 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

• 不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

• 腾出空间，空间活用

• 防止误用、误送

• 塑造清爽的工作场所

• 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

• 生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

• 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

• 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

• 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

• 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

• 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

• 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

• 制定「要」和「不要」的判别基准

• 将不要物品清除出工作场所

• 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

• 制订废弃物处理方法

• 每日自我检查

常用的方法：

• 使用频率法

• 价值分析法

• 定点拍照法

• 红牌作战法

• 看板管理法等等

5S现场管理法：整顿

• 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

• 明确数量，并进行有效地标识。

目的：

• 工作场所一目了然

• 整整齐齐的工作环境

• 消除找寻物品的时间

• 消除过多的积压物品

注意点：

• 这是提高效率的基础。

• 实施要领：

• 前一步骤整理的工作要落实

• 流程布置,确定放置场所

• 规定放置方法、明确数量

• 划线定位

• 场所、物品标识

整顿的"3要素"：场所、方法、标识

• 放置场所

• 物品的放置场所原则上要100%设定

• 物品的保管要 定点、定容、定量

• 生产线附近只能放真正需要的物品

• 放置方法

• 易取

• 不超出所规定的范围

• 在放置方法上多下工夫

• 标识方法

• 放置场所和物品原则上一对一表示

• 现物的表示和放置场所的表示

• 某些表示方法全公司要统一

• 在表示方法上多下工夫

整顿的"3定"原则：定点、定容、定量

• 定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)

• 定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）

• 定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）

常用方法:

• 引线法

• 形迹法

• 标识法

• 固定容器法

• 红牌作战法

• 定置管理法

• 颜色管理法

• 看板管理法

5S现场管理法：清洁

• 将工作场所清扫干净。

• 保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

• 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

• 稳定品质

• 减少工业伤害

注意点：

• 责任化、制度化。

实施要领：

• 建立清扫责任区(室内、外)

• 执行例行扫除，清理脏污

• 调查污染源,予以杜绝或隔离

• 建立清扫基准,作为规范

5S现场管理法：规范

• 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

• 维持上面3S的成果

注意点：

• 制度化，定期检查。

实施要领：

• 落实前面3S工作

• 制订考评方法

• 制订奖惩制度，加强执行

• 高阶主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养

• 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

• 培养具有好习惯、遵守规则的员工

• 提高员工文明礼貌水准

• 营造团体精神

注意点：

• 长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

• 制订服装、仪容、识别证标准

• 制订共同遵守的有关规则、规定

• 制订礼仪守则

• 教育训练（新进人员强化5S教育、实践

• 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

5S现场管理法的推行步骤

掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

步骤1：成立推行组织

• 推行委员会及推行办公室成立

• 组织职掌确定

• 委员的主要工作

• 编组及责任区划分

• 建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

步骤2:拟定推行方针及目标

方针制定：

• 推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则

• 例一：推行5S管理、塑中集一流形象

• 例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象

• 例三：于细微之处着手，塑造公司新形象

• 例四：规范现场·现物、提升人的品质

• 方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：

• 先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查

• 例一：第4个月各部门考核90分以上

• 例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备

• 目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

步骤3:拟定工作计划及实施方法

• 拟定日程计划做为推行及控制之依据

• 收集资料及借鉴他厂做法

• 制定5S活动实施办法

• 制定要与不要的物品区分方法

• 制定5S活动评比的方法

• 制定5S活动奖惩办法

• 其他相关规定（5S时间等）

• 大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4:教育

每个部门对全员进行教育

• 5S现场管理法的内容及目的

• 5S现场管理法的实施方法

• 5S现场管理法的评比方法

• 新进员工的5S现场管理法训练

• 教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

步骤5:活动前的宣传造势

• 5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

• 最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）

• 海报、内部报刊宣传

• 宣传栏

步骤6: 实施

• 前期作业准备

• 方法说明会

• 道具准备

• 工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）

• 建立地面划线及物品标识标准

• "3定"、"3要素"展开

• 3定：定点、定容、定量

• 定点：放在哪里合适

• 定容：用什么容器、颜色

• 定量：规定合适的数量

• 三要素：场所、方法、标识

• 定点摄影

• 做成"5S日常确认表"及实施

• 红牌作战

步骤7:活动评比办法确定

• 加权系数:

• 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

• 考核评分法

步骤8:查核

• 现场查核

• 5S问题点质疑、解答

• 举办各种活动及比赛（如征文活动等）

步骤9:评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。

步骤10:检讨与修正

• 各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

• 通过对5S管理进行定期的审查，找出不足之处加以改正。

步骤11:纳入定期管理活动中

• 标准化、制度化的完善

• 实施各种5S现场管理法强化月活动

• 需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

5S现场管理法实施要点

• 整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」

• 整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术

• 清扫：责任化---明确岗位5S责任

• 清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚

• 素养：长期化---晨会、礼仪守则

5S管理推行口诀

• 整理: 需与非需、一留一清

• 整顿: 科学布局、取用快捷

• 清扫: 美化环境、拿来即用

• 清洁: 形成制度、贯彻到底

• 素养: 遵守制度、养成习惯

5S现场管理法与其他管理活动的关系

• 5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

• 5S现场管理法能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

• 实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

• 5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。

怎样做好以5S为主的现场管理

• 培训先行

公司质量管理处编写《现场管理》宣传教材，发到各车间生产班组。举办车间主任和职能处长参加的公司现场管理培训班，然后由主任、处长在本单位组织全员培训，使大家都知道现场管理的要求、5S管理法和考核标准。公司对车间员工进行现场管理知识抽查考试，公布成绩。通过培训和宣传，做到家喻户晓，营造出抓c的氛围。

• 一把手工程

为了加大现场管理的力度，公司最高管理者明确提出现场管理是一把手工程。各生产车间一把手具体负责现场管理工作，抓落实、抓考核、抓奖罚。公司视各车间现场管理工作的优劣作为对一把手考核、奖罚和任免的依据。车间主任时常在现场巡视，对现场管理出现的问题随时要求员工纠正，做到雷厉风行。

• 日检查日公布

各车间都成立了现场管理检查组，做到日检查、日公布，当日检查出来的问题，在第二日要公布整改结果。质量管理处是公司现场管理的组织部门，每周对车间现场管理按15条考核标准进行检查，每月向全公司公布车间排名和得分情况，并与奖罚挂钩。奖罚激励机制使车间的日检查日公布工作得以坚持下去，起到日清日高的效果，现场管理不断改善。

• 职能处室齐上阵

职能处室都尽职尽责的配合车间做好现场管理工作，现场管理已从环境卫生、物品定置向设备维护、产品质量等深层次扩展。如总工办、产品所，工艺所要保证生产现场的技术文件正确、完整、统一，生产处要抓好物流管理，设备处要加强对车间设备的巡视、维修和指导，质检处要做好首检、巡检和终检等。

• 规范管理行为

规范管理行为是推选以5S为主的现场管理的保证。公司制订了一系列现场管理的制度和规定，设计了各种记录表，还给每个车间配置了现场管理专用板，内容有现场管理要求，日检查、周检查公布栏和员工5S条例等。各车间都制订了《5S现场管理实施方案》。通过执行严格的规章制度、填写细致的记录表格和对照条例要求，调动起广大员工的积极性和自觉性。从约束员工个人行为走向规范组织管理行为，这是现场管理质的提高。良好的现场面貌代表员工素质良好的和组织的凝聚力，现场管理推动企业生产力发展。